Glauco Diniz Duarte Diretor – O que é sistema Toyota de produção

Segundo o Dr. Glauco Diniz Duarte, o Sistema Toyota de Produção, também conhecido como Sistema de Produção Enxuta (Lean Manufacturing), é uma filosofia de gerenciamento que procura otimizar a organização de forma a atender as necessidades do cliente no menor prazo possível, na mais alta qualidade e ao mais baixo custo, ao mesmo tempo em que aumenta a segurança e o moral de seus colaboradores, envolvendo e integrando não só manufatura, mas todas as partes da organização.

Seu foco principal é a diminuição do lead time (tempo que uma peça leva para percorrer todo o caminho no chão de fábrica), eliminando todo o tipo de desperdício existente nos processos, através da maximização da produtividade e efetividade dos processos já existentes. A manufatura enxuta tem como seu principal objetivo, alinhar a melhor sequência possível de trabalho a fim de agregar valor de forma eficaz aos produtos solicitados pelo cliente, oferecendo exatamente o que ele deseja e transformando, na melhor maneira possível, desperdício em valor.

A base do Sistema Toyota de Produção é a absoluta eliminação do desperdício. Os dois pilares necessários à sustentação deste sistema são Just-in-time (JIT) e o Jidoka ou Autonomação. Os dois pilares da Produção Enxuta têm, por sua vez, como fundamentação o Heijunka (nivelamento da produção), o Trabalho Padronizado, o Kaizen (melhoria contínua) e a Estabilidade.

Just-In-Time significa que cada processo deve ser suprido com os itens certos, no momento certo, na quantidade certa e no local certo. O objetivo do JIT é identificar, localizar e eliminar as perdas, garantindo um fluxo contínuo de produção. Uma empresa que estabeleça esse fluxo integralmente pode chegar ao estoque zero, porém deve procurar trabalhar em conjunto com seus fornecedores a fim de nivelar e evitar o excesso de produção. A viabilização do JIT depende de três fatores intrinsecamente relacionados: fluxo contínuo, takt time e produção puxada.

O fluxo contínuo é a resposta à necessidade de redução do lead time de produção. A implementação de um fluxo contínuo na cadeia de agregação de valor normalmente requer a reorganização e rearranjo do layout fabril, convertendo os tradicionais layouts funcionais, onde as máquinas e recursos estão agrupadas de acordo com seus processos, para células de manufatura compostas dos diversos processos necessários à fabricação de determinada família de produtos.

A implementação de um fluxo contínuo de produção torna necessário o balanceamento das operações ao longo da célula de fabricação/ montagem. A abordagem da Toyota para o balanceamento das operações difere da abordagem tradicional: o balanceamento tradicional procura nivelar os tempos de ciclo de cada trabalhador, de forma a fazer com que ambos trabalhadores recebam cargas de trabalho semelhantes enquanto o tempo de ciclo é o tempo total necessário para que um trabalhador execute todas as operações alocadas a ele.

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Na Toyota, o balanceamento das operações está fundamentalmente ligado ao conceito do takt time. O takt time é o tempo necessário para produzir um componente ou um produto completo, baseado na demanda do cliente. Em outras palavras, o takt time associa e condiciona o ritmo de produção ao ritmo das vendas. Na lógica da “produção puxada” pelo cliente, o fornecedor produzirá somente quando houver demanda de seu cliente.

Um sistema de produção trabalhando sob a lógica da produção puxada produz somente o que for vendido, evitando a super-produção. A produção puxada na Toyota é viabilizada através do kanban, um sistema de sinalização entre cliente e fornecedor que informa ao processo-fornecedor exatamente o que, quanto e quando produzir. O sistema kanban tem como objetivo controlar e balancear a produção, eliminar perdas, permitir a reposição de estoques baseado na demanda e constituir-se num método simples de controlar visualmente os processos. (Ghinato, 2000)

No sistema kanban, o processo subsequente (cliente) vai até o super-mercado (estoque) do processo anterior (fornecedor), de posse do cartão de retirada que lhe permite retirar deste estoque exatamente a quantidade do produto necessária para satisfazer suas necessidades. O kanban de retirada então retorna ao processo subsequente acompanhando o lote de material retirado. No momento da retirada do material pelo processo subsequente, o processo anterior recebe o sinal para iniciar a produção deste item através do kanban de produção, que estava anexado ao lote retirado. (Ghinato, 2000)

Jidoka ou autonomação é o conjunto de práticas que permite aos operadores a habilidade de detectar uma condição anormal durante a produção e assim, interromper imediatamente o trabalho. Sendo assim, a máquina só recebe atenção humana quando ocorrer alguma situação anormal, o que na prática reduz o número de operadores, pois o mesmo poderá trabalhar em diversas operações, aumentando a produtividade.

A idéia central é impedir a geração e propagação de defeitos e eliminar qualquer anormalidade no fluxo de produção. Quando a máquina interrompe o processamento ou o operador pára a linha de produção, imediatamente o problema torna-se visível ao próprio operador, aos seus colegas e à sua supervisão. Isto desencadeia um esforço conjunto para identificar a causa fundamental e eliminá-la, evitando a reincidência do problema e consequentemente reduzindo as paradas da linha.

Como fundamentação dos pilares da produção enxuta (JIT e Jidoka) estão: o Heijunka, o Trabalho padronizado, o Kaizen e a Estabilidade.

Trabalho Padronizado pode ser definido como o método efetivo e organizado de produzir sem perdas. A rotina-padrão de operações é o conjunto de operações executadas por um operador em uma sequência lógica pré-determinada, permitindo repetir o ciclo de forma consistente ao longo do tempo. A determinação de uma rotina-padrão de operações evita que cada operador execute aleatoriamente os passos de um determinado processo, reduzindo as flutuações de seus respectivos tempos de ciclo e permitindo que cada rotina seja executada dentro do takt time, de forma a atender a demanda.

Heijunka é a criação de uma programação nivelada através do sequenciamento de pedidos em um padrão repetitivo e do nivelamento das variações diárias de todos os pedidos para corresponder à demanda no longo prazo.

Kaizen é a melhoria incremental e contínua de uma atividade, focada na eliminação de perdas, de forma a agregar mais valor ao produto/serviço com um mínimo de investimento. A filosofia Kaizen está baseada na eliminação de desperdícios com base no bom senso, no uso de soluções baratas que se apoiem na motivação e criatividade dos colaboradores para melhorar a prática de seus processos de trabalho, com foco na busca pela melhoria.

A prática do kaizen depende do contínuo monitoramento dos processos, através da utilização do ciclo de Deming (ciclo PDCA). Este processo desenvolve-se a partir da padronização da melhor solução e subsequente melhoria deste padrão, garantindo que os pequenos e incrementais ganhos sejam incorporados às práticas operacionais.

A estabilidade dos processos é a base de todo o Sistema Toyota de Produção. Somente processos capazes, sob controle e estáveis podem ser padronizados de forma a garantir a produção de itens livres de defeitos (Jidoka), na quantidade e momento certo (JIT). O planejamento da produção e das próprias ações de melhoria só pode ser executado em um ambiente sob controle e previsível. O processo de identificação das perdas ao longo da cadeia de valor deve ser conduzido em condições estáveis, caso contrário o que se verifica não é solução de problemas de forma sistemática mas a prática de “apagar incêndio”.

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